Особенности производства работ. На качество торкрет-бетона оказывает весьма существенное влияние тщательность выполнения отдельных технологических операций и приемов. Важное значение имеет однородность перемешивания торкретируемых смесей (в особенности сухих). Обычно приготовление сухих торкретных смесей производится вблизи места производства работ в обычных растворо- и бетоносмесителях. Продолжительность смешивания составляющих — не менее 3 мин. Приготовление сухих смесей впрок на центральных заводах невозможно из-за необходимости применять песок влажностью 5—6%. Для этого также нужно купить строительный песок — лучше всего на сайте http://nerud-teh.ru/pesok-stroitelnyj/. Длительное хранение таких смесей привело бы к частичной гидратации цемента и комкованию. Необходимость использования влажного песка вызывается стремлением сократить пыление при производстве работ. Узкий диапазон рекомендуемой влажности песка определяется повышением сопротивлений движению смеси в рукавах при увеличении ее влажности и наблюдавшимися случаями пробкообразования в результате налипания влажной смеси на стенки рукавов. Такие случаи чаще встречаются при использовании мелких песков; крупные частицы, в особенности зерна мелкого гравия или щебня, очищают стенки рукавов. Поэтому в состав оборудования для торкретирования часто включают агрегаты для сушки песка. Эти же установки могут использоваться при низких температурах наружного воздуха для подогрева песка.

Учитывая, что качество сцепления торкрет-бетона с торкретируемой поверхностью (2—2,5 МПа), как правило, является одним из основных его преимуществ по сравнению с обычным бетоном, особое внимание при торкретировании уделяется ее подготовке. При укладке торкрет-бетона на поверхность грунта его тщательно уплотняют за несколько часов до начала торкретирования. Этот перерыв необходим для предотвращения повреждения свежего торкрета при возможных уп ругих деформациях грунта после окончания его уп лотнения.

Бетонные и скальные основания под торкрет следует тщательно очистить и увлажнить перед торкретированием, не допуская, однако, скопления воды на поверхности. Практически для этого используют имеющееся оборудование для торкретирования: вначале поверхность очищают водовоздушной струей, а затем остатки воды удаляют сжатым воздухом. Это же оборудование может быть использовано для очистки поверхностей под давлением водопесчаной струей.

Избыточное давление воздуха в цемент-пушке принимают обычно в пределах 0,2—0,3 МПа. При большем давлении увеличивается отскок. Повышение давления при торкретировании свыше 0,3 МПа не увеличивает обычно прочности затвердевшего материала, за исключением случаев применения сухих смесей с высоким содержанием песка (1:4—1:5). Однако применение таких смесей при высоких давлениях торкретирования также нецелесообразно из-за резкого повышения отскока как в результате увеличения скорости нанесения материала, так и из-за высокого содержания песка.

Торкретирование конструкций, как правило, начинают с заполнения внутренних углов. В противном случае в них образуются песчаные линзы от скопления отскока. Из тех же соображений вертикальные элементы начинают торкретировать снизу. Рекомендуется, чтобы рядом с сопловщиком находился рабочий, очищающий при помощи рукава со сжатым воздухом подлежащую токретированию поверхность от частиц отскока.

Для предотвращения образования песчаных линз под стержнями арматуры насадку отклоняют от перпендикуляра к торкретируемой поверхности, направляя факел под стержни последовательно с обеих сторон, а также существенно уменьшают расстояние от насадки по сравнению с рекомендуемым для неармированных участков конструкций. Характер образования слоя торкрета под арматурными стержнями при различном расстоянии от насадки показан на рис. 8.41.

Динамический удар струи торкрета по арматурной сетке может прижать ее к опалубке, нарушив проектные требования к толщине защитного слоя. Для предотвращения этого при торкретировании полов арматурную сетку непосредственно в районе соплования приподнимают крючьями до образования необходимой толщины защитного слоя.

Author

Slava